汽车车身轻量化是当今汽车技术发展的重要发展方向。由于高强钢和超高强钢在减轻车身重量的同时，还能提高汽车车身的结构强度及能量吸收能力，因此在汽车上的应用越来越广泛。高强钢和超高强钢目前仍然是最经济、最有效的轻量化途径之一。

　　典型的超高强钢应用零件有前、后门左/右防撞杆（梁），前、后保险杠，A柱加强板，B柱加强板，C柱加强板，下边板，地板中通道及车顶加强梁等各种结构件。

　　通过对冷轧超高强钢在冷冲压成形过程中发生的主要问题的研究，发现主要集中在以下几个方面：开裂、回弹及尺寸超差、边部开裂、起皱、表面拉毛、毛刺、模具磨损大等，导致模具维修费用及零件返修工作量的增加，进而导致生产成本大幅增加。然而，由于冷冲压成形所特有的高效率、低能耗、低成本等优点，且有着近百年的生产经验和技术积累，生产组织等相对较易进行，因此人们对于冷冲压成形仍然情有独钟，也因此，对于可适用于冷冲压方式进行加工的超高强度钢板的开发一直有着较高的期待。

　　目前已实现工业化生产的在高强度下仍然具有高塑性的第三代高强钢，使得超高强钢的冷冲压成形成为可能。并在汽车零件上实现了成功应用，为采用冷冲压方式进行超高强钢成形加工注入了活力。

　　针对超高强钢的冷冲压中钢板易拉毛模具易磨损问题，神户制钢综合研究所经十多年的合金皮膜研究以及从高强钢冷冲压生产实践中总结出的冲压模具表面处理HKS-G耐磨涂层技术，在冷冲压模具上实现表面改质处理的产业化应用，使冲压模具冲压性好（耐重冲）、高耐氧化性、耐腐蚀、变形小等特点，较好地解决了冷冲压生产中的钢板拉伤和模具磨损等问题，进而使得超高强钢的冷冲压实现高效、低耗、低成本的工业化生产。

　　因此，随着新一代高强钢的不断开发得以量产化，冲压模具改质技术日渐得以成熟应用的今天，冷冲压成形将有可能成为超高强钢的主要生产方式。